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Ein Leben ohne Elektronik ist heute nicht mehr vorstellbar. Umso wichtiger ist die sichere Funktionalität aller elektronischer Bauteile. Besonders für Unternehmen kann nicht-funktionierende Elektronik einen erheblichen Imageschaden erzeugen.
Um eine sichere Funktionalität der Elektronikbauteile zu gewährleisten, ist eine hochwertige Isolierung der Bauteile unabdingbar.
Der Kunde ist ein Produzent von Isolatoren. Das dargestellte Produkt ist ein Gehäuse, in dem sich die Elektronik und die Isolation befindet.
Für eine langlebige und sichere Isolation ist die Qualitätskontrolle der Gehäuse schon während der Produktion wichtig. Da das Gehäuse eine komplexe Geometrie besitzt, ist die präzise 3D-Erfassung eine herausfordernde Aufgabe.
Der Normalfall heutzutage ist z.B. die Qualitätsprüfung mit Hilfe von manuellen Prüfmitteln wie z.B. einem Messschieber oder auch mit einem Koordinatenmessgerät. Dies ist nicht nur ineffizient, da bei jeder Messung nur bestimmte Merkmale geprüft werden, sondern im Fall eines Messschiebers auch ungenau. Vor allem wenn man berücksichtigt, dass ein Messschieber bei der Erfassung von gewölbten Oberflächen nicht oder nur sehr eingeschränkt genutzt werden kann.
Zur Lösung der Aufgabe bietet sich ein 3D-Laserscanner perfekt an, in diesem Fall der hochgenaue Allrounder KSCAN 20.
Die KSCAN Serie vereint gleich zwei Technologien. Zum einen nutzt der Scanner zur Erfassung der Bauteilgeometrie bei der Lasertechnologie rote und blaue Laser. Die roten Laser dienen der schnellen Erfassung der Geometrie. Für Bereiche, die einen besonders hohen Detailgrad benötigen, wird dann mit einem Klick auf den blauen Laser gewechselt.
Ergänzend zur Lasertechnologie trumpft der KSCAN 20 mit einem eingebauten Photogrammetriesystem auf. Dieses wird genutzt um höchste volumetrische Genauigkeit bei großen Bauteilen zu ermöglichen. Da es sich bei diesem Gehäuse um ein eher kleines Bauteil handelt, wurde nur mit der Lasertechnologie gearbeitet.
1. Schritt: 3D-Laserscanning
Für die effiziente Erfassung einer 3D-Punktewolke wurde hier der rote Laser genutzt. Sollten spezielle Bauteilbereiche in höchstem Detailierungsgrad benötigt werden, kann mit einem Klick am Scanner zwischen rotem und blauem Laser gewechselt werden. Das Ergebnis des Scans sieht man in Echtzeit auf dem Display.
2. Schritt: STL-Daten erzeugen
Mit der kostenlos mitgelieferten Software lässt sich die 3D-Punktewolke in STL-Daten umwandeln.
3. Schritt: Soll-Ist-Vergleich
Man kann nun ebenfalls mit der mitgelieferten Software einen Soll-Ist-Vergleich des gescannten 3D-Modells mit einem vorhandenen STL-Datensatz durchführen. Auf der Grundlage dieses Ergebnisses kann der Hersteller nun den Produktionsprozess optimieren, indem nicht nur die Informationen über einzelne Merkmale vorliegen, sondern alle Bereiche hinsichtlich Maßhaltigkeit beurteilt werden können. An Stellen von besonderem Interesse lässt sich durch einen Mausklick die Abweichung darstellen.
